Méthodes d'économie d'énergie

1. Minimiser les pertes de chaleur pendant le processus de séchage

En général, la perte de chaleur dans les séchoirs à copeaux de bois ne dépasse pas 11 %. Pour les équipements de production de grande et moyenne échelle correctement isolés, la perte de chaleur peut être réduite à environ 6 %. Par conséquent, une isolation efficace du système de séchage est essentielle. Cependant, une isolation excessivement épaisse n'est pas optimale ; une épaisseur d'isolation optimale doit être déterminée. Pour prévenir les fuites dans le système de séchage, des ventilateurs de tirage forcé et des ventilateurs de tirage induit sont généralement utilisés en série. Des ajustements appropriés garantissent que le système fonctionne dans des conditions de pression nulle, empêchant une baisse de l'efficacité thermique du séchoir à placage causée par des fuites de médias de séchage ou l'infiltration d'air ambiant dans les séchoirs convectifs.

2. Réduction de la charge d'évaporation du séchoir

Les traitements de pré-déshydratation tels que la filtration, la séparation centrifuge ou l'évaporation dans un évaporateur avant que le matériau n'entre dans le séchoir peuvent augmenter la teneur en solides du matériau et réduire la charge d'évaporation sur le séchoir, ce qui en fait une méthode efficace d'économie d'énergie pour les équipements de séchage. Pour les matériaux liquides (par exemple, les solutions, les suspensions, les émulsions), le prétraitement avant le séchage permet également d'économiser de l'énergie car les séchoirs convectifs chauffent les matériaux en utilisant la chaleur de l'air sensible, tandis que le préchauffage utilise la chaleur latente de la vapeur ou la chaleur résiduelle. Dans le séchage par pulvérisation, le préchauffage du liquide d'alimentation facilite également l'atomisation.

3. Augmentation de la température de l'air d'entrée et réduction de la température des gaz d'échappement à la sortie du séchoir à copeaux de bois

Comme indiqué par la définition de l'efficacité thermique du séchoir, augmenter la température de l'air d'entrée (t₁) améliore l'efficacité thermique. Cependant, la température de l'air d'entrée est contrainte par la température de produit autorisée. Dans les séchoirs à suspension granulaire en flux co-courant, la température de surface des particules reste relativement basse, permettant à la température de l'air d'entrée de dépasser significativement la température autorisée du produit. En général, la consommation d'énergie dans les séchoirs convectifs se compose principalement de deux composants : l'évaporation de l'eau et la perte de chaleur par les gaz d'échappement, cette dernière représentant environ 15 % à 40 % (jusqu'à 60 % dans certains cas). La réduction de la température des gaz d'échappement à la sortie est contrainte par deux facteurs :

• Assurer que la teneur en humidité du produit respecte les exigences (des températures d'échappement excessivement basses augmentent l'humidité du produit).
• Maintenir la température des gaz d'échappement 20–60°C au-dessus du point de rosée lors de l'entrée dans des cyclones ou des filtres à manches.

4. Recirculation partielle des gaz d'échappement

Comme illustré dans le diagramme, un système de séchage utilisant la recirculation partielle des gaz d'échappement améliore l'efficacité thermique en utilisant la chaleur résiduelle des gaz recirculés. Cependant, l'augmentation du taux de recirculation élève l'humidité de l'air chaud, réduisant le taux de séchage et prolongeant le temps de séchage des matériaux humides, ce qui augmente les coûts d'équipement. Par conséquent, un taux de recirculation optimal existe, généralement compris entre 20 % et 30 %.